Czar formowania. Relacja z wyjazdu do fabryki RPC Bramlage.

Obecnie w fabryce RPC Bramlage realizowanych jest jednocześnie 68 projektów, nie licząc zleceń znajdujących się w fazie projektowania. Zakład pracuje od 10 lat, 24 godziny na dobę na trzech zmianach, produkując około miliona opakowań dziennie.

Pakując się na wyjazd do siedziby firmy RPC w Bramlage wiedziałam, że o czymś zapomnę. Tym razem, na szczęście, nie była to szczoteczka do zębów, ale owocowa pomadka do ust, bez której z reguły nie wychodzę z domu. Byłam więc miło zaskoczona, gdy na miejscu otrzymałam w prezencie nowy kosmetyk (rzeczoną pomadkę), a moja radość przekroczyła wszelkie granice, gdy zobaczyłam jak powstaje jej opakowanie, produkowane właśnie w tym niemieckim zakładzie.

 

 

Paulina Malińska

 

Fabryka RPC Bramlage zatrudnia ponad 680 pracowników, którzy pracują na trzy zmiany 24 h na dobę, wytwarzając dziennie blisko milion opakowań dedykowanych branży spożywczej, kosmetycznej i farmaceutycznej. Jest to jedyny oddział globalnego producenta pojemników z tworzyw sztucznych na świecie, gdzie pod jednym dachem wytwarza się tak zróżnicowane zlecenia, wykorzystując jednocześnie technologię termoformingu, formowania z wtryskiem oraz z rozdmuchem. Ponadto, zakład ten wyróżnia także wysoki poziom zautomatyzowania produkcji – od projektowania rozwiązania pod konkretnego klienta, poprzez wytworzenie odpowiednich form (obecnie w zakładzie przechowywanych jest ich blisko 24 tys.), przez produkcję, uszlachetnianie, aż po zapakowanie i wysyłkę gotowych opakowań.

 

Najpierw CAD

Jedną z nowości zaprezentowanych podczas zwiedzania fabryki jest rozwiązanie Gizmo, zaprojektowane specjalnie z myślą o herbatach Tea of a Kind. Innowacja tkwi w wewnętrznym mechanizmie, który podczas otwierania butelki uwalnia do wnętrza ulokowany wcześniej środek.

„Kiedy klient przychodzi do nas i mówi, że chce opakowanie na kosmetyk w proszku, który będzie dozowany w taki, a nie inny sposób, to nigdy nie mówimy, że tego się nie da zrobić” – tymi słowami Alfons Boeckman, dyrektor fabryki RPC Bramlage-Wiko, rozpoczął prezentację zakładu. Zaczęło się niewinnie – najpierw zobaczyłam pokój projektantów, gdzie powstają nowe zlecenia w 3D i unowocześniane są „stare” projekty. Tak właśnie było w przypadku wspomnianej pomadki do ust, której opakowanie do niedawna składało się z czterech osobnych części, a obecnie z trzech. Czasami wręcz „wymyślany” jest cały koncept od nowa i projektowany kompleksowy system pakujący. (Co ciekawe, 90 proc. sprzedawców w RPC to jednocześnie inżynierowie. którzy znają zakład od podszewki!). Po akceptacji wstępnej wersji opakowania wytwarzanych jest kilka modeli przy wykorzystaniu formowania próżniowego w celu sprawdzenia parametrów przed wdrożeniem do produkcji. Jeśli klient zaakceptuje model, zlecana jest produkcja form wtryskowych, które są ręcznie polerowane pastą diamentową przez grupę praktykantów. „Od początku istnienia zakładu zatrudniamy na bieżąco ok. 60 studentów i mimo kryzysu na rynku nigdy nie zrezygnowaliśmy z inwestowania w kadrę” – wyjaśnił Alfons Boeckman. Kolejnym etapem jest szlifowanie form z dokładnością do 0, 001 mm. Około 60 proc. wykorzystywanych na co dzień form jest produkowanych i uzupełnianych na miejscu tak długo, jak długo klient współpracuje z zakładem. Jedną z nich jest forma wykorzystywana do formowania z wtryskiem 2K (stapianie dwóch różnych polimerów w jednej wyprasce), która umożliwia produkcję ok. miliona opakowań dziennie i ich automatyczną wymianę, bez konieczności ingerencji operatora.

 

 

 

RPC Bramlage obsługuje wiele znanych, światowych marek, jak chociażby: Lancôme, Dior, Puma czy NIVEA. Właśnie dla tej ostatniej zakład opracował unowocześnioną, trzyczęściową wersję sztyftu na pomadkę do ust. Obecnie produkcja tego opakowania wygląda następująco: wtryskarki wytwarzają 500 pojemników na minutę, które następnie są dekorowane za pomocą sitodruku z prędkością 200 sztuk na minutę, ostatecznie składane i wysyłane do klienta, gdzie po napełnieniu trafiają na półki sklepowe, a stamtąd do damskich torebek.

Potem formowanie

Na halę produkcyjną weszłam dosłownie od „piwnicy”, w której naszym oczom ukazały się kilometry połączonych ze sobą rur, doprowadzających tony żywicy z silosów do wszystkich wtryskarek i termoformiarek w fabryce. Gdy granulat dociera do maszyny ulega stopieniu i pod wpływem ciśnienia w wysokości 1000 bar tworzy wypraski, które są transportowane za pomocą sprężonego powietrza na linię dekoracyjną. Warto wspomnieć, że RPC Bramlage dysponuje systemem kontroli wizyjnej, który w 100 proc. gwarantuje, że każda wyprodukowana część (nawet w przypadku 600 sztuk wytwarzanych na minutę) odpowiada ustalonym parametrom. Następnym krokiem jest dział druku, gdzie w zależności od potrzeb pojemniki są zadrukowywane w sześciu kolorach w wybranej technice: offsetowej, sitodrukowej, cyfrowej i tampondruku, a następnie uszlachetniane za pomocą folii hot-stampingowej, termokurczliwej typu sleeve lub IML. Ostatecznie opakowania trafiają na linię montażową, a po umieszczeniu na palety, załadowane na ciężarówki jadą do klienta. „Wszystkie maszyny, na których pracujemy powstają we współpracy z naszymi dostawcami, dzięki temu posiadamy automaty, które same potrafią się przezbroić w ciągu 2-3 godzin, oszczędzając tym samym 2-3 dni na zmianę linii i asortymentu. W najbliższym czasie planujemy zaprojektować jeszcze szybsze urządzenia, poprzez połączenie etapu montowania opakowania już podczas jego formowania. Ale o tym wkrótce” – zapowiedział z tajemniczym uśmiechem Alfons Boeckman, zamykając za mną drzwi do zakładu.

 

« poprzedni   |   następny » « wróć

Komentarz miesiąca

Inteligentny design opakowania

Wraz z rozwojem gospodarczym muszą podążać również i opakowania. Często są one określane jako „inteligentne”, ponieważ do ich funkcji należy również filtrowanie i interpretowanie informacji. Inteligentne opakowania można rozpoznać po określonych cechach: są interaktywne, przybierają coraz bardziej wyrafinowane formy i można je kształtować według życzeń klienta. 

Reklama

Stanowisko:
Region:
zobaczy wszystkie oferty