Biznes jak wspinaczka. Z wizytą w lubelskiej drukarni opakowań dla branży farmaceutycznej.

Mariusz Świetlicki, wiceprezes zarządu w firmie Intrograf.

Jego pasją jest wspinanie się na szczyty – zarówno biznesowe, jak i te górskie. Od 10 lat współrządzi lubelską drukarnią Intrograf, w której jest odpowiedzialny za finanse, produkcję i inwestycje. W międzyczasie wykłada na uczelni oraz zdobywa najwyższe szczyty. Na swoim koncie ma Mont Blanc w Europie, Kilimandżaro w Afryce i walkę z Aconcaqua’ą w Ameryce Południowej. Właśnie planuje zdobycie kolejnej góry – Elbrus w Rosji. Dzięki niemu firma na krawędzi, stała się liderem w branży opakowań farmaceutycznych. Mariusz Świetlicki – wiceprezes zarządu w firmie Intrograf, postawił bowiem na specjalizację, ale jak sam przyznaje, czasem łatwiej zdobyć szczyt w górach niż w biznesie. W tym roku najważniejszym celem, oprócz wejścia na Elbrus, jest budowa nowego zakładu na terenie Lubelskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej.

Monika Mikołajczak: Jest Pan związany ze spółką Intrograf od 2003 r. Jak wyglądały początki działalności firmy? Czy od razu drukarnia była nastawiona na branżę farmaceutyczną? 

Mariusz Świetlicki: Historia firmy jest dosyć burzliwa. Intrograf istnieje od przeszło 50 lat. Przez wiele lat funkcjonował jako spółdzielnia. W 1997 r. nastąpiło przekształcenie w spółkę i przejęcie jej własności przez lubelski Herbapol. Przed zmianami była to mała drukarnia nastawiona na proste druki biurowe. Herbapol chciał natomiast stworzyć drukarnię zaopatrującą go w opakowania do swoich produktów, dlatego też zainwestował w nowoczesne maszyny drukujące oraz w pierwsze maszyny firmy Bobst. To był początek działalności firmy w obecnej strukturze, z nastawieniem na produkcję opakowań. W latach 2001-2002 nastąpiła zmiana właściciela w Herbapolu. Wkrótce potem producent herbat przestał w ogóle realizować zamówienia w naszej drukarni (szacowane na ok. 60 proc. ogólnej sprzedaży). W tym momencie firma została bez zleceń, z nowoczesnym parkiem maszynowym w leasingu, który trzeba było spłacać. Wówczas wraz z Piotrem Tarachą – prezesem zarządu, zostaliśmy wynajęci przez właściciela Intrografu, żeby zrestrukturyzować zakład, znaleźć nowe rynki zbytu, wykorzystać potencjał zarówno maszynowy, jak i ludzki. Pierwsze lata były walką o przetrwanie. Wtedy też zaczęliśmy myśleć o specjalizacji produkcji w aspekcie branży farmaceutycznej. Wydawało nam się, że jest to kierunek dający możliwość rozwoju i stabilizację. W 2005 r. zamknęliśmy proces wstępnej restrukturyzacji i skupiliśmy się na rozwoju działalności oraz specjalistycznych inwestycjach. Obecnie w zakładzie pracuje 160 osób i miesięczne obroty po raz pierwszy w historii przekroczyły 4 mln zł. Pojawiły się także nowe maszyny, m.in. trzy urządzenia marki Bobst. Pracowaliśmy na ten sukces praktycznie 10 lat.

Monika Mikołajczak: Z perspektywy czasu może Pan ocenić czy przemysł opakowaniowy większym wyzwaniem był 10 lat temu, czy obecnie?

Mariusz Świetlicki: W tamtych latach biznes opakowaniowy w Polsce bardzo dynamicznie się rozwijał. Jednak dla nas większym wyzwaniem była restrukturyzacja firmy niż podbijanie rynku. Z pewnością pomógł nam fakt, że rynek był jeszcze nie do końca uporządkowany i można było się na nim „rozepchnąć”. Wtedy były inne wyzwania, dzisiaj są inne – bardziej skupione na specjalizacji i konkurencyjności. Pojawiło się dużo firm zagranicznych, które przejęły część drukarń, przetrwali tylko najsilniejsi. Myślę, że zawsze są jakieś wyzwania, ale teraz jest dużo trudniej zdobyć rynek niż kiedyś, i te firmy, które potrafiły się skoncentrować na potrzebach klienta i wyspecjalizowały w danej branży, mają się całkiem dobrze. Od 2005 r. nastąpiło zawężenie rynku, które zbiegło się w czasie z naszą decyzją o skoncentrowaniu produkcji na przemyśle farmaceutycznym. To wymagało czasu i inwestycji, żeby się dostosować do wymogów branży oraz klientów. Nam ten proces zajął ok. 5-6 la

Monika Mikołajczak: Co zdecydowało o wyborze akurat branży farmaceutycznej?

Mariusz Świetlicki: Gwarancja bezpieczeństwa finansowego oraz szansa na rozwój w wymagającym sektorze. Naszymi klientami byli rzetelni płatnicy, co dawało poczucie stabilności. Ponadto farmacja jest branżą, która sukcesywnie się rozwija. Zapewnia stabilny rozwój przemysłu i nie przeżywa istotnych załamań. Z drugiej strony jest to bardzo wymagający sektor, w związku z czym, dostosowanie się do wymogów rynkowych powoduje, że trudniej potencjalnej konkurencji na ten rynek wejść.

Od czasu premiery systemu AccuBraille do tłoczenia punktów Brailla na kartonie w 2007 r. zainstalowano już ponad 150 składarko-sklejarek Bobst na całym świecie z tym unikatowym rozwiązaniem. Sukces ten ma powtórzyć unowocześniona wersja EXPERTFOLDA z Accu-Braille GT umożliwiająca produkcję do 115 tys. pudełek na godzinę, w tym wytłaczanych w pobliżu krawędzi ciętych i zaginanych nie tylko znaków alfabetu, ale również obrazów i cyfr. Zaprezentowana po raz pierwszy na targach drupa w 2012 r., maszyna z nowoczesnym systemem posiada funkcję zdalnego ustawienia wysokości punktu i wytłaczania do 8 linii na czterech panelach wzdłużnie lub poprzecznie względem osi maszyny. Ponadto instalacja nowego rozwiązania dodaje zaledwie 100 cm więcej do już istniejących linii produkcyjnych, dzięki zastosowaniu lokalnych jednostek oprzyrządowania. Do tego wszystkiego pracuje wyjątkowo cicho, nie stwarzając zagrożenia dla zdrowia pracowników.

Monika Mikołajczak: Jak w takim razie określiłby Pan branżę farmaceutyczną i jej potrzeby: jest to wyzwanie technologiczne, jakościowe czy inwestycyjne?

Mariusz Świetlicki: Myślę, że wszystkiego po trosze, ale z pewnością jest to wyzwanie organizacyjne (śmiech). Przy produkcji opakowań farmaceutycznych najważniejszą kwestię stanowi bezpieczeństwo, a dopiero później technologia. Problemem jest walka z nielegalnymi opakowaniami. Stosowanych form ochronnych jest wiele, m.in. hologramy – rozwiązanie drogie i niestety zawodne, farby fluorescencyjne, UV oraz mikrodruki, które są zdecydowanie bezpieczniejsze i skuteczniejsze. Równie istotne jest udoskonalanie na bieżąco systemów identyfikacyjnych i zabezpieczających podczas produkcji opakowań, które minimalizują ryzyko pomieszania produktów. Z drugiej strony jest to branża rozwojowa, coraz głośniej mówi się o inteligentnych zabezpieczeniach, chroniących nie tylko przed fałszerzami, ale również monitorujących dawkowanie leku. Myślę jednak, że na takie rozwiązania będzie jeszcze trzeba trochę poczekać. Nasza rola, jako dostawcy rozwiązań, polega również na proponowaniu nowych możliwości. Obecnie pracujemy nad ulotką wklejaną do opakowania. Dotychczas to klient decydował jak ma wyglądać opakowanie, ale ze względu na postęp technologiczny i coraz większe wymagania rynku musimy ze sobą współpracować. Od dwóch lat organizujemy na bieżąco szkolenia dla firm farmaceutycznych. Chcemy mówić z naszymi klientami tym samym językiem – pokazujemy pracownikom z kontroli jakości, zaopatrzenia i rozwoju produktu, na jakim sprzęcie pracujemy, tłumaczymy jakie problemy techniczne musimy pokonać, żeby ułatwić i przyspieszyć produkcję. Szukamy rozwiązań dla krótkich serii produkcyjnych. Tego typu działania pozwalają nam łatwiej ze sobą współpracować i wspólnie rozwiązywać problemy, i to nas wyróżnia na rynku. Jeśli chodzi o same projekty opakowań to nie są one w farmacji zazwyczaj zbyt wyrafinowane, z tego względu, że z lekami na receptę pacjent nie ma styczności w aptece, ponieważ są podawane „z szuflady”. Tylko w przypadku lekarstw widocznych na półkach można zauważyć uszlachetnienia jak np. strukturalne lakiery czy złocenie na gorąco.

Monika Mikołajczak: Jedną z kluczowych ról w produkcji opakowań farmaceutycznych pełnią systemy wizyjne. W którym momencie produkcji są one niezbędne?

Mariusz Świetlicki: Jest kilka miejsc krytycznych. Pierwsze z nich to przetwarzanie danych. W systemach, które przetwarzają pliki do druku z separacją kolorów i przygotowaniem form drukowych zdarzają się błędy. Właśnie w tym momencie należy zweryfikować czy plik zadany pokrywa się z wyjściowym. Kolejny etap obarczony ryzykiem to sam druk. Tutaj też pojawiają się błędy produkcyjne – pylący papier, wybita guma, złe ustawienie profili farbowych, co powoduje czasami zabrudzenia, wymycia, błędy kolorystyczne. Dlatego bezpośrednio na maszynach drukujących montowane są systemy, które wyrywkowo sprawdzają jakość wydruku. Ostatecznie można wyłapać błędy na falcerkach i składarko-sklejarkach wyposażonych w systemy kontroli optycznej, z tym, że na tej drugiej maszynie są to głównie kontrole punktów Braille’a (system Braille- Scan firmy Bobst). Dodatkowym elementem kontroli jest AccuCheck także firmy Bobst, który skanuje każde opakowanie i porównuje je z obrazem zadanym (wyczuwa również defekty druku i niedokładne złamania), a w przypadku niezgodności odrzuca kartonz linii produkcyjnej. Jest to zdecydowanie najdokładniejszy i najbezpieczniejszy system kontroli, ale również najdroższy. W tym momencie dochodzimy do pytania, co jest bardziejoptymalne: cena czy gwarancja bezpieczeństwa? Z pewnością systemy AccuCheck i Braille-Scan są dokładniejsze niż kontrola wyrywkowa i dają największą gwarancję bezbłędnej produkcji. Na ten moment na linii opakowań zabezpieczamy się przed pomieszaniem, a punkt Braille’a i jego wysokość jest sprawdzana przez osoby niewidome lub niedowidzące. Wyzwaniem technologicznym jest także kontrola poprawności wydruku i uniknięcia pomieszania w przypadku ulotek farmaceutycznych.

Monika Mikołajczak: Niedawno dyskutowano w Unii Europejskiej na temat ujednolicenia przepisów dotyczących kodu Braille’a na opakowaniach, tzn. wysokości punktów, kąta nadruku i wprowadzenia automatycznej weryfikacji za pomocą elektronicznych systemów kontroli. Jak obecnie wygląda produkcja opakowań z takimi oznaczeniami i jakie mogą być konsekwencje uregulowania ich odgórnie?

Mariusz Świetlicki: Firmy farmaceutyczne już od dawna same zaopatrują się w optyczne systemy kontroli nadruków punktowych Braille’a, więc niezależnie od wprowadzenia regulacji takie rozwiązania już na rynku funkcjonują. W Intrografie obecnie zlecamy weryfikację nadruków na zewnątrz: współpracujemy z Polskim Związkiem Niewidomych i mamy na stałe zatrudnioną osobę niedowidzącą, która zna język Braille’a i sprawdza jakość znaków. Testujemy również systemy kontroli optycznej, które możemy wprowadzić wewnątrz zakładu, tak, żeby także ten proces zmechanizować i go udoskonalić. Jedyną przeszkodą są niemądre regulacje, takie, których nie da się zrealizować. Niestety często powstają one w środowiskach nie znających specyfiki branży i materiału, na którym pracujemy, a trzeba pamiętać, że nie na każdym kartonie da się nadrukować wysokie punkty Braille’a. Moim zdaniem najważniejsze w sektorze farmaceutycznym to zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości nadruków. Proces produkcyjny z jeden strony wymaga inwestycji w drogie maszyny do tłoczenia wysokiej jakości znaków i wyrafinowane systemy kontroli całych nakładów, a z drugiej – szczegółowych zabezpieczeń przed pomieszaniem wyrobów. Najgorszym z możliwych scenariuszy jest sytuacja, gdy w opakowaniach zbiorczych znajdzie się inna ulotka niż lek opisany na opakowaniu lub, gdy wewnątrz będzie inny lek niż opisany na zewnątrz. Zagrożenie zdrowia pacjentów równa się z utratą zaufania do firmy oraz gigantycznymi stratami przez wycofanie całej partii opakowań czy ulotek z rynku i odszkodowaniami. Dlatego właśnie wszystko trzeba kontrolować.

Monika Mikołajczak: Rozmawiając o tłoczeniu znaków Braille’a nie sposób nie spytać, która maszyna jest lepsza: sztanca czy składarko-sklejarka?

Mariusz Świetlicki: Na sztancy można uzyskać trochę większy i pełniejszy punkt, tłoczniki są wyraźniejsze, a siła nacisku większa. Natomiast pod kątem efektu ekonomicznego istnieje przepaść pomiędzy składarko-sklejarką a sztancą. Przede wszystkim narzędzia do składarko-sklejarki kosztują znacznie mniej, czas przygotowania produkcji jest skrócony do minimum. Ponadto przy tak dużej wrażliwości punktu, duża ilość narzędzi stosowanych na sztancy powoduje większe ryzyko błędu – trzeba kontrolować dwadzieścia tłoczników, sprawdzać na bieżąco czy gdzieś nie odpadł punkt, czy docisk jest odpowiedni, itp. Z kolei ustawienie składarko-sklejarki to dla sprawnego operatora kilkanaście minut, łącznie z kontrolą docisku. Kontrolujemy jedno narzędzie, nie kilka. Moim zdaniem składarko-sklejarka zapewnia większe bezpieczeństwo, łatwiejsze ustawienie i szybszą produkcję

Monika Mikołajczak: Jak wygląda oferta zakładu w Lublinie. Czy składa się tylko z produkcji opakowań dla branży farmaceutycznej?

Mariusz Świetlicki: Opakowania to nasz główny produkt, ale sukcesywnie wprowadzamy inne produkty poligraficzne dla branży farmaceutycznej. W ostatnich latach jest nim ulotka przylekowa. Jest to ciekawy produkt, zawierający coraz więcej informacji, stale zwiększający swoją objętość. Jego sprzedaż w naszej firmie od kilku lat rośnie o 40-50 proc. rocznie. Ze względu na zmianę przepisów i wprowadzenie wymogów dotyczących wielkości czcionek, a także zawartych w ulotce informacji, produkt ten staje się bardzo wymagający technologicznie i liczba oferujących go drukarń mocno się zawęziła. Nie wszystkie firmy są w stanie wykonać tak technicznie skomplikowane zlecenia. Objętość ulotki w ciągu ostatnich lat urosła do formatu arkusza B2/B3 i drukowany jest na bardzo cienkim materiale, co niesie ze sobą dwa zagrożenia. Może się zdarzyć, że mimo systemu zabezpieczeń, maszyna drukująca weźmie dwa arkusze na raz i zadrukuje ulotkę tylko z jednej strony, co po złożeniu w stos można przeoczyć. Aby tego uniknąć zainstalowaliśmy kamery, które weryfikują obraz na każdej ulotce z obrazem z pliku pdf lub na przykładzie wzorcowej ulotki, co eliminuje ryzyko wysłania do klienta niezadrukowanego produktu. Kolejnym produktem, który zamierzamy wprowadzić do oferty jest etykieta naklejana na butelki, słoiki i fiolki farmaceutyczne. Do tego potrzebny jest jednak inny park maszynowy, więc wstrzymamy się z ostateczną decyzją o jego zakupie do powstania nowego
zakładu.

Monika Mikołajczak: Co jest większym wyzwaniem – góra Elbrus czy nowy zakład?

Mariusz Świetlicki: Zdecydowanie zakład (śmiech). Wchodziłem na wyższe góry niż Elbrus. Zdobycie szczytu zajmuje około tygodnia, a budowa zakładu to miesiące przygotowań i efekt na wiele lat. Wspinaczkę po górach traktuję jako miły przerywnik od rzeczywistości.

Monika Mikołajczak: Bardzo dziękuję za rozmowę i życzę jeszcze wielu sukcesów na szlaku zawodowym i wysokogórskim!

Nobel dla Bobsta
Drukarnia Intrograf specjalizuje się w tłoczeniu znaków Braille’a na opakowaniach farmaceutycznych na maszynach marki Bobst. Co skłoniło do inwestycji w park maszynowy akurat od tego producenta? „W swojej pracy muszę być pewien, że bezpieczeństwo klienta jest zagwarantowane i właśnie z tego względu wybraliśmy składarko-sklejarki tej firmy. Osobiście przyznałbym Nobla temu, kto wymyślił, żeby znaki Braille’a były tłoczone bezpośrednio na sklejarce” – informuje Ryszard Wielgos, pełnomocnik zarządu ds. wdrażania nowych technologii i szkoleń. – „Maszyna umożliwia bowiem tłoczenie ośmiu wierszy po 20 znaków, a nawet eksperymentowaliśmy z czterema wierszami po 40 znaków. Wcześniej tłoczenie razem z wykrawaniem zajmowało ok. 8 godzin; nacisk musiał być maksymalny, żeby dobrze wyszły punkty i jednocześnie minimalny, żeby nie zniszczyć noży wykrawających. Niemałym zaskoczeniem był dla mnie fakt, że to matryca decyduje jak będzie wypozycjonowany kartonik, ale dzięki temu nie martwię się, że tysięczny kartonik będzie wytłoczony inaczej. Jakość i precyzja jest powtarzalna co do milimetra. Obecnie tłoczymy Braille’a nie tylko na opakowaniach farmaceutycznych, ale również na kartonikach spożywczych z lakierami dyspersyjnymi, UV i strukturalnymi. Myślę, że w przyszłości punkty Braille’a znajdą się również na blistrach. Największą bolączką producentów jest powiększająca się liczba fałszowanych opakowań. Systemy z hologramami się nie przyjęły, głównie ze względu na cenę, i szybko zostały rozpracowane przez fałszerzy. Jedynym sensownym rozwiązaniem problemu, moim zdaniem, jest ograniczenie sprzedaży internetowej leków, ponieważ to jest główne źródło wycieku podróbek, oraz uprzykrzanie życia producentom fałszowanych opakowań przez ukrywanie mikrokropek lub wprowadzanie chipów do opakowań”.